Dr.工程PROシリーズをベースに統合生産支援システムを再構築　長期スケジューラの徹底活用により日程計画を迅速立案

Dr.工程を導入している車体金型生産部はPr金型製造ブロックとPo金型製造ブロックに大きく分かれる。両方の部門でDr.工程を導入していただいているが、今回お話しを伺ったのはPr金型製造ブロック（プレス金型製造）。世界最新鋭のNC加工機、プレスマシンなどの設備と、非接触型3D測定器などのデジタルツールを駆使して、Hondaの高品質ボディを創り出す金型を製造している部門である。

ホンダエンジニアリング株式会社はホンダの４輪、２輪、汎用ラインにおける生産設備を一手に担っており、国内外の生産拠点に膨大な数の金型を供給している。金型生産の流れとしては、まず管理部門からニューモデルの着手日程が入り、それに基づいて設計、NCデータ作成、加工、仕上げ、トライと進めていく。システム導入前は、これら一連の日程管理のほとんどを手作業で行っていた。そのため、日程計画の策定だけでなく設計変更等により頻繁に発生する日程の練り直しをも、エキスパートの経験に頼って乗り切ってきた。しかし、多種少量化による製造金型数の増加や車体開発リードタイム大幅短縮の要求などに管理のスピードが追いついていかず、統合生産支援システムの必要性が高まっていった。

そんな中、金型向けのスケジューラとして実績が決め手となりDr.工程の導入が決まり、Dr.工程を中心とした初期「統合生産支援システム」を構築することになった。

このシステム構築により、工程計画に必要な人員が大幅に削減された上、スケジュールのミスも激減した。実績管理においては人手に頼った集計が自動化され、リアルタイムに表示できるようになった。また、システム全体で見ると、無駄なモノの流れも画面でひとまとめに把握できるため、作業効率も高まったという。さらに、見逃せない効果として、目に見える管理体系に切り替わってきた事により、必要な情報がタイムリーに得られるということ、金型の日程がタイトになってきている中での柔軟な対応が可能になったことが大きいという。

初期システムの導入により大きな効果を発揮したものの、5年の歳月の経過とともにハードウエアや基本ソフトの老朽化やシステムに対する様々な要望などにより、システムのリプレイスが必要となってきた。そして、それまで生産拠点であった狭山事業所から栃木本社への移転計画がきっかけになり、次期システムの検討を開始することになった。

次期システムの要件のポイントとして、それまでのオーダーメイド型システムからパッケージ標準システムへの置き換えがあった。Dr.工程標準パッケージであれば、多くのユーザーからの要望を元に毎年バージョンアップを行っており、これらが保守契約済みユーザーに無償で提供されている。ホンダエンジニアリングにとって、それまでも有効なバージョンアップがかなりあったが、コスト面の問題で見送らざるをえない状況が続いていた。そのため、まず初期システムの機能＋要望事項とDr.工程最新ラインナップであるDr.工程PRO、Dr.大日程のフィットギャップを行い、不足機能を洗い出していった。その結果、大部分の機能がパッケージ標準システムで代替可能と判断し、新システムを導入するに至った。

今のところ、全体的には特に不満はないとのことであるが、製品の使い勝手の部分では、さらなる改善要望を受けている。特に山崩し処理における条件設定をもっときめ細かくしてほしいとのことだ。また、受け身のシステムではなく、必要に応じてガイドしてくれるシステムであるべきとの要望も受けている。さらなる短納期化、生産性向上が命題となっているホンダエンジニアリングにとって、さらに必要不可欠なツールとして活用いただけるよう、我々も研究を重ねて行かなければならない。